A concepção de máquinas industriais mobiliza competências que vão muito além do escritório de estudos mecânicos. Entre o novo regulamento europeu sobre máquinas, o aumento da cibersegurança industrial e as crescentes exigências de manutenibilidade, os projetos de equipamentos automatizados se tornam mais complexos a cada etapa. Compreender onde estão os pontos de atrito permite arbitrar melhor as escolhas técnicas antes mesmo do primeiro plano.
Cibersegurança de equipamentos automatizados: um critério de concepção, não um acréscimo tardio
Os textos europeus recentes impõem considerar as interfaces digitais, os acessos remotos e as atualizações de software como elementos de segurança do produto desde a fase de pré-projeto. A cibersegurança se junta assim às exigências mecânicas e elétricas dentro de uma mesma análise de riscos.
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Um autômato conectado sem uma política de acesso expõe o fabricante a uma não-conformidade regulatória, não apenas a um risco técnico.
Para um projeto de automação, isso significa integrar cenários de ataque na análise de riscos inicial, assim como os riscos de aprisionamento ou choque elétrico. O assunto diz respeito tanto ao automatista quanto ao engenheiro de rede, o que pressupõe uma coordenação raramente prevista nos cronogramas clássicos. Alguns escritórios de estudos integram essa dimensão há vários anos, outros a descobrem no momento da conformidade, o que cria discrepâncias significativas nos prazos de certificação.
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Quem se interessa por a concepção de máquinas industriais e equipamentos automatizados constata que essa dimensão digital redefine as competências necessárias dentro das equipes de projeto.
Regulamento máquinas 2023/1230: o que muda para os projetos de concepção
O regulamento (UE) 2023/1230 substitui gradualmente a diretiva 2006/42/CE. Sua aplicação começa em janeiro de 2027. A principal diferença não reside em um endurecimento das exigências mecânicas, mas na ampliação do escopo para softwares de segurança e sistemas digitais.
Um software embarcado que assegura uma função de segurança (parada de emergência controlada por autômato, monitoramento de área por sensor) agora está sujeito às mesmas obrigações de conformidade que um componente físico. A documentação técnica deve refletir isso, com uma rastreabilidade das versões e validações.
Para os projetistas, a consequência direta é um aumento da carga do dossiê técnico. Os dados disponíveis ainda não permitem medir o impacto real nos prazos de colocação no mercado, mas vários atores do setor antecipam um alongamento da fase de validação. A norma EN ISO 12100, que estrutura a avaliação de riscos, continua sendo a base metodológica. No entanto, sua aplicação deve agora cobrir explicitamente os componentes de software.
Normas-chave a serem articuladas em um projeto de máquina
- EN ISO 12100 para a avaliação e redução de riscos desde a fase de definição funcional, incluindo os riscos relacionados às interfaces digitais.
- EN ISO 13849-1 para o cálculo dos níveis de desempenho (PL) dos sistemas de controle, com uma atenção reforçada nas partes programáveis.
- EN 60204-1 para a segurança dos equipamentos elétricos: cabeamento, paradas de emergência, circuitos de potência e sua interação com as camadas de software.
A dificuldade não vem de cada norma tomada isoladamente, mas de sua articulação em um mesmo projeto. Um sistema automatizado toca simultaneamente esses três referenciais, e as áreas de sobreposição geram arbitragens técnicas que apenas uma equipe multidisciplinar pode resolver.
Co-concepção com a manutenção: um alavanca subestimada em projetos industriais
As práticas atuais em campo mostram um deslizamento dos critérios de sucesso de um projeto de máquina. O desempenho bruto (ritmo, precisão) continua sendo um pré-requisito. Mas a manutenibilidade e a acessibilidade dos componentes pesam tanto na satisfação do cliente quanto os números de produtividade.
Esse constatado leva os projetistas a envolver as equipes de operação e manutenção desde a fase de pré-projeto. O objetivo: reduzir as paradas não planejadas e simplificar as intervenções comuns. Um sensor colocado atrás de uma estrutura soldada, um cilindro acessível apenas após a desmontagem de um carenagem inteira, essas escolhas de concepção custam caro em imobilização.
Padronização de componentes e impacto na produção
A padronização de componentes (motores, sensores, conectividade) constitui outro eixo de co-concepção. Utilizar referências idênticas em vários subconjuntos reduz o estoque de peças de reposição e acelera o diagnóstico. Para o automatista, isso também simplifica a programação: um mesmo bloco funcional pode ser reutilizado de um módulo para outro.
Os retornos de campo divergem sobre o grau de padronização desejável. Muita padronização limita a otimização técnica em postos específicos. Pouca multiplica as referências e complica a formação dos operadores. A arbitragem é feita projeto a projeto, dependendo do volume de produção e da variabilidade das peças tratadas.
Competências e formação: o elo frequentemente negligenciado da automação industrial
Um equipamento automatizado bem concebido, mas mal explorado, perde uma grande parte de seu valor. A formação do pessoal, sejam operadores, técnicos de manutenção ou engenheiros de produção, condiciona o retorno sobre o investimento real do projeto.
O perfil do automatista está evoluindo. Além do domínio dos autômatos programáveis e da robótica, as competências esperadas agora incluem a gestão de redes industriais, a leitura dos dados de produção e a compreensão dos desafios da cibersegurança. Essa versatilidade continua sendo difícil de encontrar no mercado de trabalho.
- A formação inicial raramente cobre todo o espectro técnico exigido por um sistema automatizado moderno (mecânica, eletricidade, rede, software).
- As formações contínuas oferecidas pelos integradores frequentemente se concentram em seu próprio sistema, sem uma visão transversal das normas e das boas práticas.
- O transferência de competências entre o escritório de estudos e a operação continua sendo um ponto fraco recorrente, sinalizado por muitos retornos de colocação em serviço.
Um projeto de automação que não orça a elevação de competências desde o caderno de encargos acumula risco na fase de arranque e nos primeiros anos de operação. O custo da não-formação se mede em paradas de máquina, em degradação da qualidade e na rotatividade das equipes técnicas.
O sucesso de um projeto de máquina industrial não se joga apenas no papel do escritório de estudos. Depende da capacidade de coordenar expertises díspares, de antecipar um quadro regulatório em movimento e de conceber para aqueles que farão a máquina funcionar no dia a dia. Os projetos que negligenciam um desses três pilares pagam o preço após a colocação em serviço.